海洋石油工程股份有限公司自主构建一体化海管更换技术体系

近日，海洋石油工程股份有限公司深技服公司自主构建一体化海管更换技术体系，为保障在役海底管道安全运行、稳定油气田产量提供了安全、经济、高效的全新解决方案。

海底管道是海上油气生产的“大动脉”，更换局部老化的海管是保障海管安全运行的主要方式之一。传统作业模式需要先回收旧海管、再铺设新海管，存在作业周期长、安全风险大等痛点。

海油工程深技服公司技术团队聚焦海管铺设、膨胀弯安装、管线试压三大关键施工环节，持续开展技术攻关和工程实践验证，研发出集“精准铺管+双吊安装+隔离试压”于一体的工艺技术，有效提高施工效率。
“夹缝”中精准铺管

技术团队创新开发“先铺设新管、再接入海管系统”的工艺，新管铺设需在海域使用边界与旧海管之间的“夹缝”中进行，控制精度是关键。技术团队依托高精度差分定位系统，统筹整合新旧海管路由坐标数据，锚机手、船长等关键岗位依据管线坐标信息，制定船舶专项实施方案，实现铺管船舶锚位与行进轨迹精细化管控。

通过优化铺管起始点工艺，技术团队从源头精准控制海管管头就位点，将铺管精度提升原来的2倍以上。
组合工艺“控场”复杂地貌，膨胀弯是连接平管与平台立管的关键节点。

新管线铺设完成后，膨胀弯安装区域往往存在纵横交错的管沟等复杂地貌情况，影响安装施工。若全面填埋平整海床，施工成本高、工期长。

技术团队创新研发出“数字化勘察+双吊机协同施工”的组合安装工艺。同时，团队还制作等比例膨胀弯简易模型，通过模型下水实地模拟勘测，快捷识别锁定施工阻点，在不耽误主线施工的前提下高效扫清膨胀弯安装障碍。

技术团队还创新采用作业船主、辅吊机协同抬升的工艺，推动膨胀弯高效组对安装，大幅提升海管安装密封可靠性。
化繁为简提质效，试压是海管安装的收官环节。

为提高试压效率，技术团队“化整为零”，将试压范围精准锁定在新更换的立管、膨胀弯和平管间，缩减管线全系统试压带来的大量拆装工序，缩短热平衡时间，大幅提升试压合格率。

技术团队还将海管试压发球筒由常规的立式安装优化为卧式布局，巧妙化解平台甲板下方立管顶部空间受限、临时发球筒无法安装的难题，多措并举提升海管试压效率。

目前，这套一体化海管更换技术已在渤海多个工程项目中成功应用，施工可行性、稳定性得到充分验证，为保障海管安全稳定运行筑牢技术底座。